精细化管理从空压机做起

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! n# F- C& Q) a2 {) X2014年，九江萍钢钢铁有限公司（以下简称九钢）通过进一步深化企业改革，加强精细化管理，全方位开展对标挖潜活动，实现挖潜创效7.5亿元。在全年的挖潜创效活动中，该公司铁、钢、材三大工序分别实现挖潜创效2.21亿元、1.85亿元、0.48亿元，原料采购实现挖潜创效1.21亿元，招标比价全年降本创效1.48亿元。
0 Z( M8 o) S" y& f　　该公司挖潜创效为何能取得如此成绩？挖潜创效不一定必须依靠大投入才能实现，实行精细化的管理也能达到同样的效果。例如，从2014年末到2015年1月份，九钢的技术人员通过管理创新和技术创效，在不影响生产的情况下，使9台空压机（1号压风机站6台、2号压风机站3台）停止了轰鸣。按9台机器每天节约用电近8.5万千瓦时计算，每天就实打实地“停”出了5万余元效益，年可创效近2000万元。
' a' P' L; L8 n　　效益是怎么“停”出来的？日前，笔者来到九钢动力厂1号压风机站，试图从这里找寻答案。压风机站班长董红景介绍说：“我们1号压风机站共有10台空气压缩机，因为生产的需要，过去常常是满负荷运行，而现在我们通过对各单位用气的精细化管理，关停了6台空气压缩机。”1号压风机站的空气压缩机每台每小时耗电近500千瓦时，每天就达12000千瓦时，停开6台机器后降低的电耗显而易见。
　 “停开几台机组，不仅能节省电费，我们员工的劳动强度也减轻了不少。”董红景说到这种变化，由衷地感到高兴。原来，按照工作流程，操作工每小时就必须对所有机组进行一次点巡检，在各个测点进行测温、测振，不能有半点懈怠，一圈下来就将近一个小时了。员工上一个班次，除了点检还是点检，繁琐的重复性工作让人疲惫不堪。而现在停开了部分机组后，每次点检就只需要半个小时了，不仅使员工从繁重的劳动中解脱出来，班组人员也因此得到优化，从原来的17人减为10人，班组员工的月人均工资提高了400元。
　　那么，九钢是如何做到在不影响生产的前提下关停9台空气压缩机的呢？
　　据了解，九钢每天需要外购氮气115万~125万立方米供生产使用，每立方米氮气的价格为0.072元。同时，空气压缩机也生产有一定压力的气源供用气单位使用，压缩空气每立方米的成本是0.11元~0.12元。这两种气体的差价在0.04元左右，如果在生产中能多使用氮气、减少压缩空气使用的话，就能大幅降低用气成本。此外，减少压缩空气使用，就能关停一部分空气压缩机，降低压缩空气用电单耗，不仅降低电费，也能节省不少能源。在该公司召开的两次压缩空气专题会上，相关单位和部门人员一起分析了压缩空气用电单耗偏高的原因，对压缩空气管理提出严格要求，力图通过加强对这两种气源的管理，做到科学使用、科学配给。各单位对使用压缩空气的情况进行了排查统计，一步步查清楚了用能点、用途、常用流量、工艺压力要求等方面的情况，同时实行压缩空气计量器具校验和安装计划。这样一来，能源监控管理中心就对全公司的用气情况了如指掌。
　　在确保安全生产的前提下，只要将氮气与压缩空气进行置换就能为公司换取一笔“意外之财”，这种唾手可得的效益令诸多技术人员兴奋。“只要不影响生产，我们完全可以选择一种最实惠的气源来满足生产，从而为企业创效。”动力厂能源管理科科长廖江平对此信心十足。果不其然，经过科学测试与分析之后，技术人员只是对管道进行了小小的改造，炼铁高炉和轧钢棒材、高棒、高线等多处都置换成功。
　“过去，生产单位如果要用气的话，是直接打电话给我们，而我们根本不敢怠慢，只能赶快按要求送气，要多少送多少，因为怕影响生产。”董红景对以前公司的用气状况依然记忆犹新，“但现在不一样了，用多少气可不全是他们说了算，每个单位都有用气指标，他们自己要想办法协调好。”
　　据了解，九钢动力厂给两个空压机站下达具体的能源指标，如果连续3天出现超标情况，班组就要受到考核。现在，压风机站一改往日被动的管理局面，主动出击，延伸管理。他们加强与用气单位沟通，与他们协调各种工艺用气的时间，专门制定压缩空气平衡表，每天的供气量、日单耗、日分析、损耗量等情况在表上一览无余，做到对各个用气点每天出多少气、用了多少气心中有数。有一次，一台空气压缩机的压力突然下降，员工立刻沿着管道巡查，发现是一用气单位员工私自接口使用了气体，马上责令切断，压力很快就恢复到正常值。这样的管理实行一段时间后，用气单位的观念由原来的不理解转变为主动联系，积极配合，一种“能源管理是一项系统工程”的全局观念在各单位之间逐步形成。  
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