中国核电建设再提速 压缩机国产化进程加快

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       得益于“政产学研用”模式的运用,中国核电产业的国产化步伐在不断加快。进入10月之后,中国的核电建设再次“整装待发”。核电建设的再次活跃,也使得外界对于核废料的处理再度给予了高度关注。如何将退役下来的核废料危害降低到最小化，有业内人士提出，采用空分压缩技术。
　　不过,考虑到现有主力型号方案，不论是“二代加”还是三代,都有着引进、消化、吸收和再创新的产业背景。因此，核电建设的再次活跃，也使得外界对于中国核电装备制造的自主化程度再度给予了高度关注。
　　有观点认为，不搞国产化,中国的核电事业就发展不起来。好消息是,经过30多年特别是最近10年依托协同创新实现的“厚积”基础,如今中国的核电装备制造产业链已经完全有能力昂扬“勃发”了,而一条全产业链协同合作的“中国大装备”发展新时代的大幕也已经完全拉开。
　　在业内人士看来,战略性的坚强领导、合理的产业引导与布局,相关企业的全力投入与“政产学研用”模式的运用,是推动这一局面出现的主要动力所在。
　　这是一个“十年生聚”的过程——2004年,国家有关部委在广州召开会议,不仅明确了将岭澳二期作为中国核电自主化依托项目,而且对核电站的“中国制造”提出了明确的要求,对实施计划的落实、国产化工作中的重大问题都给予了具体的指导和组织协调。
　　不仅如此,依靠国家能源局的“督战”,一批装备企业、研发单位还同核电建设单位一道开启了合作之旅。以中广核为例,就先后与沈阳鼓风集团签订了第一份核级泵联合研发协议,与中国一重、中国二重、上海重工签订了主设备大锻件工艺评定协议,与相关企业签订涉及机电仪等方面的联合研发协议、长期供货战略协议,从而使得装备企业与中广核逐步形成了比较全面的对接态势,极大地促进了核电国产化的进程。
　　到2014年为止，整整十年过去，中国核电产业通过引进消化吸收、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了关键设备设计、制造核心技术。通过核电项目的实践,装备制造企业生产技术能力大幅提高，形成具有国际竞争力的核电装备制造体系，具备了百万千瓦级核电设备的供货能力。